加工跟焊接不同，是一个“去料”的环节，失误既意味着工件报废，这就不仅要求操作者水平高，还要胆大心细，有责任有担当，有很多的工程更改和难加工件，尹超都主动包揽，有时有的大型工件需要临时增加部位加工，这种工件不仅造价高，而且所有工序都已完成，只等增加部位的加工，一旦出错满盘皆输，每当这时，尹超总是能顶住巨大的压力，主动请缨，再艰巨的任务都能圆满完成。
尹超测量车体信息
让尹超印象最深刻的一次操作创新，就是时速350公里“复兴号”中国标准动车组端底架加工难度大的问题。由于端底架被加工部位容易发生变形，基准线“找正”的位置特殊，又进一步加大了操作难度，操作人员必须进入加工区域二次人工“找正”，危险系数高，为了确保安全，只能让机床停车待机，严重影响工作效率。
尹超发现这一生产瓶颈后，便提出了想用自动测量来代替人工找正的方法，但遭到了不少人的反对，因为当时的加工方法已经成熟，而且工件属于大型工件，加工容不得出错。面对大家的质疑，尹超迎难而上，带领班组工友着手展开攻关。他从工件基准线“找正”的原理、基准值设定入手，摸索比对数控机床测量系统的参数设置规律。经过连续十多天一次又一次的试验和失败，最终创新地使用自动测量基准代替手工“找正”的方法，攻克了这个生产难题。
尹超提出的新操作法，不仅确保了加工“找正”的精度，而且使单个工件“找正”耗时由原来的40分钟缩短到5分钟以内，工作效率整整提高了8倍。
尹超和工友们一同查看铝合金车体工艺
2013年，公司因为生产调整，把某车型的转向架加工临时调整到了尹超所在的班组，当时大家都是搞铝合金车体加工的人员，对于碳钢类工件的加工知之甚少，转向架是大型工件，是火车除去车体外的另一大核心部件，加工难度大，精度要求高，当时所面临的困难是：首先对于一个全新的工件加工，工艺路线需要重新摸索；其次现有机床是铝合金加工专用，机床低转速扭矩小，而且转速要求不得低于每分钟两千转，而传统的转向架加工主轴转速通常都在每分钟几十转；还有就是工夹量具和刀具一概需要重新设计订购，机床冷却系统达不到碳钢加工的要求……
面对种种困难，尹超一边研究图纸，一边又跑到转向架加工的原单位学习，学习人家的工艺路线。通过观察，尹超发现，老的加工方法有很大一部分是靠手动操作机床完成的，这样不仅危险系数高，产品质量也跟操作者水平有直接关系，回到班组后，他潜心研究，用一天的时间分别设计出了加工工装和制定了加工刀具，然后根据机床特点，制定了新的工艺路线，在工件找正和余量计算方面，又创新地采用全自动探点测量方式，这样一整套工艺流程下来，转向架的加工不仅完美地保证了工件的加工质量和精度，而且时间比以前有了大幅缩减。所有人看了都不禁赞叹，这样一个复杂的工件，从接到通知到成品件下线，仅仅用了三天时间！
参加工作14年来，尹超始终坚守在车体数控加工岗位上，不断磨砺技能，不断超越自我，成为分厂数一数二的数控加工操作工高级技师。2018年12月28日，首届唐山工匠职业技能大赛举行颁奖仪式，尹超作为数控加工中心操作工技能比赛第一名，被授予首届“唐山工匠”称号。
勇担“首件”试制验证的“试飞员”
能力越强，责任越重。
随着操作技能水平的不断提升，尹超多次承担各种车型车体部件的“首件”试制加工工作，为产品的批量生产验证工艺。
试制“首件”，就如同飞机的试飞员，没有前人的经验可以参照，需要操作者对“首件”试制过程中的技术参数、工艺过程、材料材质、工作环境、人员技能等各要素进行逐一检验。
尹超说，“首件”试制交给我，是车间和工友们对我的信任，我操作着最高端的数控设备，必须加工出最可靠的产品，给大伙儿打个样！
